工場診断

工業用ミシン事業部（縫製研究所）では、5,000件以上のコンサルティング実績をもとに、アパレル生産企業の生産諸問題に対して的確にご指導いたします。

工場診断の導入プロセス

 

生産管理コンサルティング

生産システム導入指導

企業の要請に基づき、生産条件（生産アイテム、ロット数）に即した最適な生産システムを提案します。

現場で一つ一つの工程を調査

アイテムの全工程と時間値の把握、オペレーターの詳細な行動分析、物の流れの指標となるレイアウト調査など現状の分析を実施し、問題点発見の足掛りとします。

調査の報告と改善の提案

現状調査報告及び問題点の指摘や、改善の提案をいたします。視覚的にわかりやすく写真や動画を用いて報告いたします。

• 稼働分析
  １日の仕事の中で、実際に稼働している比率はどの位か。ミシンが回っている比率，身頃の取り置き，持ち直しの比率はどうか。運搬や製品の整理、仕事の打合せ、糸交換などの比率はどの位か。効率的に枚数を多く生産するためには、ラインの体質をどう改善していくか等を調査分析します。
• 工程分析
  服１着をつくる過程で、どのような工程があるか。仕事を配分するにあたって"工程"の単位をどうとらえなければいけないか。材料や部品、物づくりの流れを合理的に改善できないか。使用する設備,アタッチメントは適切か。生産(仕事)の流れと物づくりの流れはどうか等を工程分析表を作成し検討します。
• 動作研究
  ひとつの工程は身体の動作の組合せで構成されています。その動作の中にムダはないか、動作の順序は適正か、作業配置は合理的か等を検討し、同一工程を熟練者と未熟練者が行った場合、動作として何が異なるのか。加工時間の基礎となる"動作"に着目して、生産の合理化を検討します。
• 時間研究
  生産管理を行うひとつのメジャーとして"時間"を用います。ストップウォッチにより加工時間を測定し、現状の工数を調査します。ひとつの工程時間，その中の要素作業時間を求める事で動作研究の裏付けを行い、標準加工時間の資料とします。時間は、各オペレーターへの作業配分，目標日産枚数算出などの基礎となります。
• 工程編成
  流れ生産をするための、分業区分について各オペレーターの作業配分「時間的な配置」を検討します。配分状況は編成効率(ラインバランス効率)　として表され、ネック工程,あいろ工程と呼ばれるポイントの所在を把握して、ラインを管理します。
• レイアウト
  導入生産方式に対する機械配置（ミシンレイアウト）を中心とした「空間的な配置」を検討します。運搬・移動、情報伝達の最短距離を原則として、それ以外にも多品種少量生産でのレイアウト変更の柔軟性や管理の容易性についても検討します。